[Financial Express]私たちの周りで非常に多くの変化が起きているため、変化という言葉は今日の生活ではほとんど流行り言葉になっています。学生時代に、初めて変化を経験した時の面白い出来事があります。同年代の無精ひげを生やした他の人たちと違いはなかったので、清潔さは私の日常の習慣ではありませんでした。学校に行く前にシャワーを浴びたり、歯を磨いたりすることがよくありました。ある日、先生が私が嘘をついているのを見つけましたが、証明できませんでした。私も認めませんでした。絶望した先生は私に餌を与えました。「わかった、あなたが嘘をついているのはわかっている。認めれば、定規で叩いたり、10ページ書かせたりしないと約束するよ」。青春時代の私は世間知らずだったので、猶予を勝ち取った後に認めました。しかし最後に、緊張してくすくす笑うという重大なミスを犯しました。すぐに定規がいつもの凶暴さで私を攻撃しました。いいえ、嘘をついたからではなく、嘘をついた後に恥知らずにくすくす笑ったからでした。正直なんてここまでだ！時代の流れにより、生徒の身体を傷つけるなど、教師の多くの権利が奪われてきました。ありがたいことです！屋外での喫煙など、生活の他の多くの領域も同様に影響を受けました。
「壊れていないものは直すな」というのは、20 世紀初頭の格言でした。その頃から多くのことが変わりました。新世紀の幕開けにおける新しいルールは、定期的に修理することです。それがメンテナンスです。ほとんど U ターンです! 昔は、歯磨き粉のチューブから最後の一滴まで絞り出すためにスクイーザーを購入するのも珍しいことではありませんでした。ソニーの盛田昭夫の伝記には、面白い話があります。ニューヨークの友人に、日曜版の新聞の山を処分するよう説得するのに、大変な努力が必要でした。友人は、分厚い山をゴミ箱に捨てる気にはなれなかったのです。リサイクルは、ずっと後の時代に開発されました。
両方の時代に活躍してきた私たちにとって、この 2 つの時代の橋を渡ることは容易ではありませんでした。大学院のビジネス クラスで受けた課題を思い出します。私たち 3 人のグループは、近隣の街灯を交換するスケジュールを作成するプロジェクトに取り組まなければなりませんでした。検討されたオプションは次の 3 つです。1: 予想される電球の寿命に応じて定期的にすべての電球を交換する、2: 事前に設定された数の電球が切れたときにすべてを交換する、3: 切れた電球を交換する。フォークリフト車両を使用するなど、電球交換に関連するコストを考慮すると、オプション 2 が最適であることがわかりました。全体的なコストは、個別に組み合わせて均等化する必要がありました。
最適化は 70 年代に学問として大流行しました。最適解とは、利用可能な選択肢の中で最良の解です。選択肢が多数ある場合、達成するのは容易ではありません。10 の選択肢でも 100 万を超える選択肢につながる可能性があります。最良のものを見つけるには、すべての選択肢を調べてからでないと、最良のものを見つけることはできません。新たに獲得したコンピュータのパワーがあれば、そのような問題はすべて最適に解決できると想定されていました。現実が理解されるまでに長くはかかりませんでした。選択肢が 1 つずつ追加されるにつれて、問題の複雑さは天文学的に増大することがわかりました。15 の選択肢がある問題の最適解は不可能な作業であり、64 の選択肢があるチェスのゲームは言うまでもありません。不可能を示す途方もない数を見つけるために空を横切る必要はありませんでした。無限は、与えられた時間に対する検索能力と関連している限り有限の数です。最も近い星までの距離は、そこに到達する能力と関連している限り無限です。可能な限り良い解決策を見つけることが新しい最適性でした。それは満足のいく解決策と呼ばれていました。それは、すべてを手に入れようとした兄とは対照的に、強盗団の巣窟でアリババがとった行動に似ている。
購入した商品に欠陥が見つかった場合、返金や交換さえも容易ではなかったのは、それほど昔のことではありません。今日では、ほとんどの国でそれが簡単に行えます。企業は「交換や返金に疑問は生じません」というキャッチフレーズで販売を促進します。肝心なのは競争です。前世紀の初めに、ヘンリー フォードは自動車を民主化したと宣言しました。より優れた方法を適用することで、彼は賃金労働者でも購入できるレベルまで価格を下げることができました。より多くの人が製品を購入できるようになったため、これが民主化です。その結果、取引量は数倍に増加し、販売される商品の数は数千から数百万、数十億に増加しました。
はい、生産品目数は飛躍的に増加しました。では、品質はどうでしょうか。生産量が増えると、生産品目の品質に対する懸念も高まりました。初期の品質管理プロセスは、欠陥はシステムの一部であるという信条に基づいていました。製造されると、そのうちのいくつかは品質仕様を満たさないものになります。さもなければ、生産コストが上昇し、「民主化」プロセスが困難になります。優れた品質管理とは、望ましくない欠陥を簡単に交換できるシステムを持つことです。3 シグマは、1,000 個の製造品に対して最大 27 個の欠陥を許容する品質管理の黄金律でした。この方法では、生産プロセスの各段階での通常のチェックに加えて、完成品のランダム検査が必要でした。生産量が増えると、3 シグマ プロセスは不十分になりました。シグマ レベルは 6、7 にまで増加しました。それでも、どんなに小さな欠陥でも、欠陥は残りました。システムの全面的な見直しが必要でした。組み込み品質の概念が生まれました。それが、当時のプッシュ方式に代わるカンバン システムでした。この改革の原動力となったのは日本企業だった。
そして、プッシュ アンド プル システムと呼ばれる組立ラインがあり、物が作られるにつれて、ある作業員の出力が別の作業員の入力となっていました。ある作業員の速度が他の作業員よりも速い場合、バランスを取るのはそれほど簡単ではありませんでした。この状況は、チャーリー チャップリンの不朽の名作映画「モダン タイムス」に象徴されています。それ以来、プロセスは劇的に逆転しました。トヨタは、プッシュをプルに置き換えたジャスト イン タイム (JIT) 方式を導入しました。もう 1 つの革命的な概念は、従来のロット サイズに代わるゼロ インベントリ サイズでした。トヨタは、デトロイトのフォード工場で自動車生産方式を学んだことで知られています。それから半世紀も経たないうちに、トヨタの革新的な方法が当時のフォードの方法を覆すという劇的な逆転が起こりました。これは 180 度の逆転でした。変化は、起こるものであり、立場を変える可能性があります。
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Bangladesh News/Financial Express 20241012
https://today.thefinancialexpress.com.bd/features-analysis/no-questions-asked-1728665958/?date=12-10-2024
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